1、管道清洗步骤
1.分油罐、发油区和卸油区，首先清洗油罐和发油区管道，后清洗卸油区管道。
2抽吸管道余油
2.1 a）首先清洗油罐和发油区的管道，分品种管道在发油区管道阀门连接处断开用防爆型抽油泵吸油管插入管内抽吸余油，（请分公司安排油罐车接应）抽油泵应放置在抽油口3米以外的安全地带。
b）卸油区管道，分品种管道在卸油泵房阀门连接处断开用防爆型抽油泵吸油管插入管内抽吸余油，（请分公司安排油罐车接应）抽油泵应放置在抽油口3米以外的安全地带。
c) 97#汽油管道在卧式罐区防火墙边阀门连接处断开抽吸余油。
2.2 接通电源，启动抽油泵，将余油抽入油罐车内回收。
2.3 当确认余油抽吸干净后，此项工程完成可进行下一步工作。如果管道中有低洼的部分余油抽吸不干净的则采取管道顶水的办法，再次抽吸余油达到抽吸干净为止。
3排出油蒸汽
1) 在距管道6000mm处，安装风机，并有效接地。
2) 将风筒连接风机出口至管道断开处，并有效接地。
3)启动防爆型轴流风机，进行强制性通风;直至油气浓度达到动火条件标准。
4) 防爆风机安装注意事项。
a) 风机设架安装在防火堤内（距油罐：6000mm）。
b) 风机动力配电箱安装在远离油罐的安全地带。
c) 风机每小时通风量要大于油管容积的10倍以上。
d) 消防监护组要认真落实监护措施。
e) 作业指挥组要对各环节进行认真检查。
4气体浓度检测
4.1 检测人员进行检测时必须佩戴防毒空气呼吸器。
4.2 当检测的油气浓度值低于爆炸下限的0.01vol%以下时，再做明火试验，方可确认可以进行动火拆除作业。
4.3 检测的范围包括：罐内、作业场所及附近35米范围内可能存留油品蒸气处。
4.4 油气浓度须经2台相同型号的防爆可燃气体测试仪进行检测，由油库经过专门训练的人员进行操作。
4.5气体检测应沿油罐及油管道圆周方向进行，选择易于聚集油气的低洼部位、死角的油气浓度。
4.6作业期间，定时进行油气浓度的测试，正常作业中，每2小时内不少于2次，以确保油气浓度在规定范围之内。若用于动火分析的油气浓度的测试，用可燃气体测试仪和测爆仪同时测定，并于动火前30分钟之内进行。如动火作业时间较长，在动火过程中，必须进行复测。以防动火作业时，油气浓度回升超过规定值。
4、油管道清洗
4.1 在确认油管道分区分段余油抽吸干净后，进行油管道分段清洗，先清洗发油区管道后清洗卸油区管道，管道清洗的油污水经油库的隔油池进行油水分离后再外排。
4.2 油管道清洗采用注水清洗技术，主要是将油管道中的余油冲洗排除干净，把易燃易爆气体强行赶跑，排除油气达到完全清洗和动火改造条件的目的。
4.3 清洗完毕后用可燃气体测试仪进行测试，测试可燃气体浓度达到：0.01vol%以下、有毒气体为0%、氧气浓度达到19.5%以上、25%以下后并由专业人员填写动火作业票对油罐进行明火实验。
5、验收
5.1、油管道清洗完毕后，应对清洗质量进行验收，验收由清罐工作领导小组会同甲方有关技术人员按照验收标准，共同对清罐工作质量（包括附件完好情况）进行验收。
5.2、试火验收合格后，由作业指挥组整理出竣工验收报告，有关人员签字后，作好验收报告存于设备档案中，验收合格后的油管道在消防监护组的监护及作业指挥的监督下，进行动火施工改造。
